sejarah teknik industri

            Awal mula Teknik Industri dapat ditelusuri dari beberapa sumber berbeda. Frederick Winslow Taylor sering ditetapkan sebagai Bapak Teknik Industri meskipun seluruh gagasannya tidak asli. Beberapa risalah terdahulu mungkin telah memengaruhi perkembangan Teknik Industri seperti risalah The Wealth of Nations karya Adam Smith, dipublikasikan tahun 1776; Essay on Population karya Thomas Malthus dipublikasikan tahun 1798; Principles of Political Economy and Taxation karya David Ricardo, dipublikasikan tahun 1817; dan Principles of Political Economy karya John Stuart Mill, dipublikasikan tahun 1848. Seluruh hasil karya ini mengilhami penjelasan paham Liberal Klasik mengenai kesuksesan dan keterbatas dari Revolusi Industri. Adam Smith adalah ekonom yang terkenal pada zamannya. "Economic Science" adalah frasa untuk menggambarkan bidang ini di Inggris sebelum industrialisasi America muncul .

            Kontribusi penting lainnya dan mengilhami Taylor adalah Charles W. Babbage. Babbage adalah profesor ahli matematika di Cambridge University. Salah satu kontribusi pentingnya adalah buku yang berjudul On the Economy of Machinery and Manufacturers tahun 1832 yang mendiskusikan banyak topik menyangkut manufaktur. Babbage mendiskusikan gagasan tentang Kurva Belajar (Learning Curve), pembagian tugas dan bagaimana proses pembelajaran dipengaruhi, dan efek belajar terhadap peningkatan pemborosan. Dia juga sangat tertarik pada metode pengaturan pemborosan. Charles Babbage adalah orang pertama yang menganjurkan membangun komputer mekanis. Dia menyebutnya "analytical calculating machine" , untuk tujuan memecahkan masalah matematika yang kompleks.

            Di Amerika Serikat selama akhir abad 19 telah terjadi perkembangan yang memengaruhi pembentukan Teknik Industri. Henry R. Towne menekankan aspek ekonomi terhadap pekerjaan insinyur yakni bagaimana seorang insinyur akan meningkatkan laba perusahaan? Towne kemudian menjadi anggota American Society of Mechanical Engineers (ASME) sebagaimana yang dilakukan beberapa pendahulunya di bidang Teknik Industri. Towne menekankan perlunya mengembangkan suatu bidang yang terfokus pada sistem manufactur. Dalam Industrial Engineering Handbook dikatakan bahwa "ASME adalah tempat berkembang biaknya Teknik Industri". Towne bersama Fredrick A. Halsey bekerja mengembangkan dan memaparkan suatu Rencana Kerja untuk mengurangi pemborosan kepada ASME. Tujuan Recana ini adalah meningkatkan produktivitas pekerja tanpa berpengaruh negatif terhadap ongkos produksi. Rencana ini juga menganjurkan bahwa sebagian keuntungan dapat dibagikan kepada pekerja dalam bentuk insentif.

            Henry L. Gantt (juga anggota ASME) menekankan pentingnya seleksi karyawan dan pelatihannya. Dia, seperti juga Towne dan Halsey, memaparkan paper dengan topik-topik seperti biaya, seleksi karyawan, pelatihan, skema insentif, dan penjadwalan kerja. Dia adalah pencipta Diagram Gantt (Gantt chart), yang saat ini merupakan diagram yang sangat populer digunakan dalam penjadwalan kerja. Sampai sekarang Gantt chart digunakan dalam bidang statistik untuk membuat prediksi yang akurat. Jenis diagram lainnya telah dikembangkan untuk tujuan penjadwalan seperti Program Evaluation and Review Technique (PERT) dan Critical Path Mapping (CPM).

            Sejarah Teknik Industri tidak lengkap tanpa menyebut Frederick Winslow Taylor. Taylor mungkin adalah pelopor Teknik Industri yang paling terkenal. Dia mempresentasikan gagasan mengenai pengorganisasian pekerjaan dengan menggunakan manajemen kepada seluruh anggota ASME. Dia menciptakan istilah "Scientific Management" untuk menggambarkan metode yang dia bangun melalui studi empiris. Kegiatannya, seperti yang lainnya, meliputi topik-topik seperti pengorganisasian pekerjaan dengan manajemen, seleksi pekerja, pelatihan, dan kompensasi tambahan bagi seluruh individu yang memenuhi standar yang dibuat perusahaan. Scientific Management memiliki efek yang besar terhadap Revolusi Industri, baik di Amerika maupun di luar negara Amerika.

            Keluarga Gilbreth diakui akan pengembangan terhadap Studi Waktu dan Gerak (Time and Motion Studies). Frank Bunker Gilbreth dan istrinya Dr. Lillian M. Gilbreth melakukan penelitian mengenai Pemahaman Kelelahan (Fatigue), Skill Development, Studi Gerak (Motion Studies), dan Studi Waktu (Time Studies). Lillian Gilbreth memeliki gelasr Ph.D. dalam bidang Psikologi yang membantunya dalam memahami masalah-masalah manusia. Keluarga Gilbreth meyakini bahwa terdapat satu cara terbaik ("one best way") untuk melakukan pekerjaan. Salah satu pemikiran mereka yang siginifikan adalah pengklasifikasian gerakan dasar manusia ke dalam 17 macam, dimana ada gerakan yang efektif dan ada yang tidak efektif. Mereka menamakannya Tabel Klasifikasi Therbligs (ejaan terbalik dari kata Gilbreth). Gilbreth menyimpulkan bahwa waktu untuk menyelesaikan gerakan yang efektif (effective therblig) lebih singkat tetapi sulit untuk dikurangi, demikian sebaliknya dengan non-effective therbligs. Gilbreth mengklaim bahwa setiap bentuk pekerjaan dapat dipisah-pisah ke dalam bentuk pekerjaan yang lebih sederhana.

            Saat Amerika Serikat menghadapi Perang Dunia II, secara diam-diam pemerintah mendaftarkan para ilmuwan untuk meneliti perencanaan, metode produksi, dan logistik dalam perang. Para ilmuwan ini mengembangkan sejumlah teknik untuk pemodelan dan memprediksi solusi optimal. Lebih lanjut saat informasi ini terbongkar. lahirlah Operation Research. Banyak hasil penelitian yang masih sangat teoritis dan pemahaman bagaimana menggunakannya dalam dunia nyata tidak ada. Hal inilah yang menyebabkan jurang antara kelompok Operation Research (OR) dan profesi insinyur terlalu lebar. hanya sedikit perusahaan yang dengan sigap membentuk departemen Operation Research dan mengkapitalisasikannya.

            Pada 1948 sebuah komunitas baru, American Institute for Industrial Engineers (AIIE), dibuka untuk pertama kalinya. Pada masa ini Teknik Industri benar-benar tidak mendapat tempat yang khusus dalam struktur perusahaan. Selama tahun 1960 dan sesudahnya, beberapa perguruan tinggi mulai mengadopsi teknik-teknik operation research dan menambahkannya pada kurikulum Teknik Industri. Sekarang untuk pertama kalinya metode-metode Teknik Industri disandarkan pada fondasi analisa, termasuk metode empiris terdahulu lainnya. Pengembangan baru terhadap optimisasi dalam matematika sebagaimana metode baru dalam analisa statistik membantu dalam mengisi lubang kosong bidang Teknik Industri dengan pendekatan teoritis.

            Kemudian, permasalahan Teknik Industri menjadi begitu besar dan kompleks pada dan saat komputer digital berkembang. Dengan komputer digital dan kemampuannya menyimpan data dalam jumlah besar, insinyur Teknik Industri memiliki alat baru untuk mengkalkulasi permasalahan besar secara cepat. Sebelumnya komputasi pada suatu sistem memakan mingguan bahkan bulanan, tetapi dengan komputer dan perkembangan sub-program "sub-routines", perhitungan dapat dilakukan dalam hitungan menit dan dengan mudah dapat diulangi terhadap kriteria problem yang baru. Dengan kemampuannya menyimpan data, hasil perhitungan pada sistem sebelumnya dapat disimpan dan dibandingkan dengan informasi baru. Data-data ini membuat Teknik Industri menjadi cara yang kuat dalam mempelajari sistem produksi dan reaskinya bila terjadi perubahan.

Di Indonesia

Sejarah Teknik Industri di Indonesia di awali dari kampus ITB Institut Teknologi Bandung. Sejarah pendirian pendidikan Teknik Industri di ITB tidak terlepas dari kondisi praktik sarjana mesin pada tahun lima-puluhan. Pada waktu itu, profesi sarjana Teknik mesin merupakan kelanjutan dari profesi pada zaman Belanda, yaitu terbatas pada pekerjaan pengoperasian dan perawatan mesin atau fasilitas produksi. Barang-barang modal itu sepenuhnya diimpor, karena di Indonesia belum terdapat pabrik mesin.

            Di Universitas Indonesia (www.ui.ac.id), keilmuan Teknik Industri telah dikenalkan pada awal tahun tujuh puluhan, dan merupakan sub bagian dari keilmuan Teknik Mesin. Sejak 30 Juni 1998, diresmikanlah Jurusan Teknik Industri (sekarang Departemen Teknik Industri) Fakultas Teknik Universitas Indonesia, situs resminya di http://www.ie.ui.ac.id/

            Kalau pada masa itu, dijumpai bengkel-bengkel tergolong besar yang mengerjakan pekerjaan perancangan konstruksi baja seperti yang antara lain terdapat di kota Pasuruan dan Klaten, pekerjaan itu pun masih merupakan bagian dari kegiatan perawatan untuk mesin-mesin pabrik gula dan pabrik pengolahan hasil perkebunan yang terdapat di Jawa Timur dan Jawa Tengah. Dengan demikian kegiatan perancangan yang dilakukan oleh para sarjana Teknik Mesin pada waktu itu masih sangat terbatas pada perancangan dan pembuatan suku-suku cadang yang sederhana berdasarkan contoh-contoh barang yang ada. Peran yang serupa bagi sarjana Teknik Mesin juga terjadi di pabrik semen dan di bengkel-bengkel perkereta-apian.

            Pada saat itu, dalam menjalankan profesi sebagai sarjana Teknik Mesin dengan tugas pengoperasian mesin dan fasilitas produksi, tantangan utama yang mereka hadapi ialah bagaimana agar pengoperasian itu dapat diselenggarakan dengan lancar dan ekonomis. Jadi fokus pekerjaan sarjana Teknik Mesin pada saat itu ialah pengaturan pembebanan pada mesin-mesin agar kegiatan produksi menjadi ekonomis, dan perawatan (maintenance) untuk menjaga kondisi mesin supaya senantiasa siap pakai.

            Pada masa itu, seorang kepala pabrik yang umumnya berlatar-belakang pendidikan mesin, sangat ketat dan disiplin dalam pengawasan terhadap kondisi mesin. Di pagi hari sebelum pabrik mulai beroperasi, ia keliling pabrik memeriksa mesin-mesin untuk menyakini apakah alat-alat produksi dalam keadaan siap pakai untuk dibebani suatu pekerjaan.

            Pengalaman ini menunjukan bahwa pengetahuan dan kemampuan perancangan yang dipunyai oleh seorang sarjana Teknik Mesin tidak banyak termanfaatkan, tetapi mereka justru memerlukan bekal pengetahuan manajemen untuk lebih mampu dan lebih siap dalam pengelolaan suatu pabrik dan bengkel-bengkel besar.

Sekitar tahun 1955, pengalaman semacam itu disadari benar keperluannya, sehingga sampai pada gagasan perlunya perkuliahan tambahan bagi para mahasiswa Teknik Mesin dalam bidang pengelolaan pabrik.

Pada tahun yang sama, orang-orang Belanda meninggalkan Indonesia karena terjadi krisis hubungan antara Indonesia-Belanda, sebagai akibatnya, banyak pabrik yang semula dikelola oleh para administratur Belanda, mendadak menjadi vakum dari keadministrasian yang baik. Pengalaman ini menjadi dorongan yang semakin kuat untuk terus memikirkan gagasan pendidikan alternatif bidang keahlian di dalam pendidikan Teknik Mesin.

Pada awal tahun 1958, mulai diperkenalkan beberapa mata kuliah baru di Departemen Teknik Mesin, diantaranya : Ilmu Perusahaan, Statistik, Teknik Produksi, Tata Hitung Ongkos dan Ekonomi Teknik. Sejak itu dimulailah babak baru dalam pendidikan Teknik Mesin di ITB, mata kuliah yang bersifat pilihan itu mulai digemari oleh mahasiswa Teknik Mesin dan juga Teknik Kimia dan Tambang.

Sementara itu pada sekitar tahun 1963-1964 Bagian Teknik Mesin telah mulai menghasilkan sebagian sarjananya yang berkualifikasi pengetahuan manajemen produksi/teknik produksi. Bidang Teknik Produksi semakin berkembang dengan bertambahnya jenis mata kuliah. Mata kuliah seperti : Teknik Tata Cara, Pengukuran Dimensional, Mesin Perkakas, Pengujian Tak Merusak, Perkakas Pembantu dan Keselamatan Kerja cukup memperkaya pengetahuan mahasiswa Teknik Produksi.

Pada tahun 1966 - 1967, perkuliahan di Teknik Produksi semakin berkembang. Mata kuliah yang berbasis teknik industri mulai banyak diperkenalkan. Sistem man-machine-material tidak lagi hanya didasarkan pada lingkup wawasan manufaktur saja, tetapi pada lingkup yang lebih luas yaitu perusahaan dan lingkungan. Dalam pada itu, di Departemen ini mulai diajarkan mata kuliah : Manajemen Personalia, Administrasi Perusahaan, Statistik Industri, Perancangan Tata Letak Pabrik, Studi Kelayakan, Penyelidikan Operasional, Pengendalian Persediaan Kualitas Statistik dan Programa Linier. Sehingga pada tahun 1967, nama Teknik Produksi secara resmi berubah menjadi Teknik Industri dan masih tetap bernaung di bawah Bagian Teknik Mesin ITB.

Pada tahun 1968 - 1971, dimulailah upanya untuk membangun Departemen Teknik Industri yang mandiri. Upaya itu terwujud pada tanggal 1 Januari 1971.

sistem manufaktur

• Sistem Manufaktur

Sistem Manufaktur adalah sebuah sistem yang memanfaatkan pendekatan teknik industri untuk peningkatan kualitas, produktivitas, dan efisiensi sistem integral yang terdiri dari manusia, mesin, material, energi, dan informasi melalui proses perancangan, perencanaan, pengoperasian, pengendalian, pemeliharaan, dan perbaikan dengan menjaga keselarasan aspek manusia dan lingkungan kerjanya. Jenis bidang keilmuan yang dipelajari dalam Sistem Manufaktur ini antara lain adalah Sistem Produksi, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Pemodelan Sistem, Perancangan Tata Letak Pabrik, dan Ergonomi

ergonomika

Ergonomika atau (kurang tepat) ergonomi adalah ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan elemen-elemen lain dalam suatu sistem, serta profesi yang mempraktekkan teori, prinsip, data, dan metode dalam perancangan untuk mengoptimalkan sistem agar sesuai dengan kebutuhan, kelemahan, dan keterampilan manusia.
Ergonomi berasal dari dua kata bahasa Yunani: ergon dan nomos: ergon berarti kerja, dan nomos berarti aturan, kaidah, atau prinsip. Pendapat lain diungkapkan oleh Sutalaksana (1979): ergonomi adalah ilmu atau kaidah yang mempelajari manusia sebagai komponen dari suatu sistem kerja mencakup karakteristik fisik maupun nirfisik, keterbatasan manusia, dan kemampuannya dalam rangka merancang suatu sistem yang efektif, aman, sehat, nyaman, dan efisien.^[rujukan?]
Bentuk kata sifatnya adalah ergonomis.

teknik peramalan

Teknik-teknik Peramalan

1.Regresi Linier Sederhana

Bentuk regresi yang paling sederhana dan sering digunakan meliputi hubungan linier antara dua variabel. Tujuan regresi linier adalah untuk memperoleh sebuah persamaan garis lurus yang akan meminimasi jumlah bias vertikal dari titik-titik yang terobservasi dengan garis lurus yang terbentuk.

Metode yang dipakai untuk mendapatkan persamaan tersebut disebut least squares, dan persamaan yang terbentuk adalah

y = a + bx

Dimana, y = Variabel tergantung (dependen)

x = Variabel bebas (independen)

b = Slope

a = Konstanta (nilai y pada saat x = 0)

Besarnya koefisien a dan b dihitung berdasarkan persamaan :

atau

Diketahui n : Jumlah data hasil observasi

Keakuratan perkiraan regresi tergantung pada biasan data sampel disekitar garis, semakin besar luasannya semakin kecil keakuratan perkiraannya.

Besarnya kiaasan dapat dihitung berdasarkan perkiraan satandar kesalahan s_e, sebagai berikut :

2. Simple Average

Metode simple average merupakan metode yang sesuai digunakan jika data yang tersedia tidak mengandung unsur trend dan faktor musiman. Secara sederhana metode ini menghitung rataan dari data yang tersedia sejumlah n, mengikuti persamaan berikut :

F_i+1 = Σ A_i / N

Dimana : F_i+1 : Peramalan untuk period eke i + 1

A_i : Nilai actual tahun ke – i

N : Banyaknya data

3. Moving Average

Peramalan dengan teknik moving average melakukan perhitungan terhadap nilai data yang paling baru sedangkan data yang lama akan dihapus. Nilai rata-rata dihitung berdasarkan jumlah data, yang angka rata-rata bergeraknya ditentukan dari harga 1 sampai N data yang dimiliki. Peramalan dengan teknik moving average dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :

MA_n = Σ A_i / n

Dimana : i : Banyak data (1,2,3……N)

n : angka periode rata-rata bergerak

A_i : nilai actual tahun ke – i

4. Weighted Moving Average

Metode ini mirip dengan metode moving average, hanya saja diperlukan pembobotan untuk data paling baru dari deret berkala. Sebagai contoh data yang paling baru ditentukan bobotnya sebesar 0.4, data terbaru berikutnya berbobot 0.3, kemudian berturut-turut 0.2 dan terakhir 0.1. Dan perlu diingat bahwa jumlah bobot yang diberikan harus sama dengan 1.00. Dan bobot terberat diberikan pada data yang terbaru.

5. Centered Moving Average

Perhitungan yang digunakan pada metode ini sama dengan metode moving average. Hanya saja hasil perhitungannya diletakkan pada pertengahan periode yang digunakan untuk menghitung nilai rata-ratanya.

6. Eksponential Smoothing

Metode ini menggunakan prinsip yang sama dengan teknik moving average, hanya saja eksponensial smoothing memerlukan perhitungan yang lebih sedikit, tidak memerlukan data histories dalam jangka waktu yang lama melainkan hanya data terbaru yang dipakai untuk menghitung peramalannya.

Karakteristik smoothing dikendalikan dengan menggunakan factor smoothing α , yang bernilai antara 0 sampai dengan 1. Fungsi factor ini adalah untuk memberikan penekanan yang lebih terhadap data yang paling baru. Setiap peramalan yang baru berdasarkan pada hasil peramalan sebelumnya ditambah dengan suatu prosentase perbedaan antara peramalan dengan nilai aktualnya pada saat tersebut. Dengan demikian :

F_t = F_t-1 + α ( A_t-1 – F_t-1 )

Dimana : F_t : Peramalan periode ke-t

F_t-1 : Peramalan periode ke t-1

α : Konstanta smoothing

A_t-1 : Permintaan aktual atau penjualan untuk

periode t-1

7. Winter’s

Metode winter’s merupakan metode peramalan yang sering dipilih untuk menangani data permintaan yang mengandung baik variasi musiman maupun unsur trend. Metode ini mengolah tiga asumsi untuk modelnya : unsur konstan, unsur trend dan unsur musiman.

Ketiga komponen diatas secara kontinyu diperbarui menggunakan konstanta smoothing yang diterapkan pada data terbaru dan estimasi yang paling akhir.

Metode winter’s menggunakan model Trend Hold, yang dimulai dengan estimasi trend yang biasa :

T_t = β ( F_t – F_t-1 ) + ( 1 – β ) T_t-1

Dimana : T_t : estimasi nilai trend pada periode t

β : konstanta smoothing unsur trend

F_t : rata-rata eksponensial pada periode t

8. Single Eksponential Smoothing

Peramalan single eksponensial smoothing dihitung berdasarkan hasil peramalan ditambah dengan peramalan periode sebelumnya. Jadi, kesalahan peramalan sebelumnya digunakan untuk mengoreksi peramalan berikutnya.

Persamaannya adalah :

F_t = αA_t + ( 1-α ) F ( t-1 )

9. Eksponential Smoothing With Linear Trend

Persamaannya adalah :

F_t = αA_t + ( 1-α ) F ( t-1 ) + T ( t-1 )

Materi kuliah, Elemen Mesin - Sambungan Las

Elemen Mesin Sambungan Las

A.    Keterangan mengelas

Mengelas adalah menyambung dua bagian logam dengan cara memanaskan sampai suhu lebur dengan memakai bahan pengisi atau tanpa bahan pengisi.

Sistim sambungan las ini termasuk jenis sambungan tetap dimana pada konstruksi dan alat permesinan, sambungan las ini sangat banyak digunakan.

Untuk menghitung kekuatan sambungan las ini, disesuaikan dengan cara pengelasannya serta jenis pembebanan yang bekerja pada penampang yang dilas tersebut.

B.     Penggunaan jenis sambungan Las

Sambungan las mempunyai beberapa jenis sambungan diantaranya bisa dilihat pada gambar 1. dibawah ini.

 

                                                              Gambar 1.

                                                     Gambar 1.

C.    Poduksi

Ø  Pengoperasian Las Terus Menerus (CO) Continu Operation Welding

Pengoperasian las secara terus menerus adalah salah satu jenis pengoperasian yang mana jangka waktu pemakaian selama mungkin sesuai dengan yang diinginkan.

Misalnya Pengoperasian mesin las secara terus menerus selama 10 menit tanpa berhenti.

D.          Metoda Pengelasan

1.      Las Resistansi Listrik

Pengelasan ini mula-mula dikembangkan oleh Elihu Thompson diakhir abad 19. Pada proses ini digunakan arus listrik yang cukup besar yang dialirkan ke logam yang disambung sehingga menimbulkan panas kemudian sambungan ditekan dan menyatu. Arus listrik yang digunakan akan dirobah tegangannya menjadi 4 sampai 12 volt dengan menggunakan transformator dengan kemampuan arus sesuai kebutuhan. Bila arsu mengalir didalam logam, maka akan timbul panas ditempat dimana resistansi listriknya besar yaitu pada batas permukaan kedua lembaran lkogam yang akan dilas. Besar arus daerah sambungan berkisar antara 50 sampai 60 MVA/m² dengan tenggang waktu sekitar 10 detik. Tekanan yang diberikan berkisar antara 30 sampai 55 MPa.

Ada tiga faktor yang perlu diperhatikan sesuai dengan rumus : jumlah panas = A²Ω t, dimana A adalah arus pengelasan (dalam Ampere), Ω tahanan listrik antara elektroda (ohm) dan t waktu. Untuk memperoleh hasil lasan yang baik ketiga faktor tersebut perlu diperhatikan dengan cermat dimana besarnya tergantyung dari tebal, jenis bahan serta ukuran serta jenis elektroda yang digunakan.

Proses pengelasan resistansi listrik meliputi : las titik, las proyeksi, las kampuh, las tumpul, las nyala dan las perkusi.

a.             Las titik

Las titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik dimana pelat lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus dialirkan maka terjadi sambungan las pada posisi jepitan.

Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda menekan pelat dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan. Setelah itu arus dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada pelat di posisi elektroda sehingga terbentuk sambungan las. Waktu proses ini disebut waktu las.

Gambar 2 . Diagram alat las titik

Setelah itu arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses ini disebut waktu tenggang. Kemudian logam dibiarkan mendingin sampai sambungan menjadi kuat dan tekanan di hilangkan dan pelat siap dipindahkan untuk selanjutnya proses pengelasan dimulai lagi untuk titik yang baru.

Peralatan mesin las titik ada tiga jenis yaitu :

1) mesin las titik tunggal stasioner, 2) mesin las titik tunggal yang dapat dipindahlan dan 3) mesin las titik ganda. Mesin las stasioner dapat dibagi lagi atas jenis: lengan ayun dan jenis tekanan langsung. Jenis lengan ayun merupakan jenis yang sederhana yang mempunyai kapasitas kecil.

Pengelasan titik resistansi listrik (RSW) Merupakan pengelasan resistansi listrik yang paling banyak digunakan, seperti dalam produksimassal automobil, alat-alat rumah tangga, furnitur logam, dan produk-produk lain yang terbuatdari lembaran logam.

 Pada proses pengelasan ini peleburan bidang kontak pada lembaran logam sambungan tumpangdicapai dengan menggunakan elektrode yang saling berhadapan Ketebalan lembaran logamyang disambung sekitar 0,125 in .

(3mm) atau kurang, biasanya dilakukan pada sederetan las-antitik, dalam kondisi sambungan lasan tidak kedap udara.

Ukuran dan bentuk las-an titik ditentukan oleh ujung elektrode, pada umumnya berbentuk bulatan; tetapi kadang-kadangberbentuk yang lain seperti segi enam, segi empat, dan bentuk-bentuk yang lain.

Manik las-anyang dihasilkan pada umumnya memiliki diameter 0,2 sampai dengan 0,4 in (5 sampai dengan10 mm) dan HAZ berada disekelilingnya dengan tahapan sebagai berikut :

(1) Benda kerja diletakkan diantara elektrode terbuka;

(2) Elektrode ditutup dan gaya tekan diberikan;

(3) Arus listrik dialirkan (disebut waktu las)

(4) Arus listrik diputus, tekanan tetap atau ditambah (arus yang kecil kadang-kadang digunakan sesaat menjelang akhir tahapan ini, untuk menghilangkan tegangan sisa dari daerah lasan)

(5) Elektrode dibuka, dan benda kerja yang telah dilas dipindahkan.

Material elektrode yang biasa digunakan terdiri dari dua kelompok, yaitu  paduan tembaga, dan komposisi logam tahan api seperti kombinasi tembaga dan tungsten.

Kelompok yang kedua memiliki sifat tahan aus yang tinggi, sehingga banyak digunakan dalamproses manufaktur.

Perkakas akan selalu mengalami keausan secara bertahap bila digunakanberulang-ulang .

Dalam praktek, elektrode didesain dengan saluran air pendingin.

Karena penggunaan dari pengelasan titik semakin meluas, maka berbagai mesin dan metodetelah dikembangkan untuk melakukan operasi pengelasan titik, termasuk : mesin pengelasan titik lengan-pemutus ( rockerarm spot welding  machine) mesin pengelasan titik jenis tekan ( press type spot welding machine), dan pistol pengelasan titik mampu jinjing ( portable spot welding guns).

b.      Pengelasan Proyeksi

Gambar 3. memperlihatkan skema pengelasan proyeksi. Pengelasan ini mirip dengan pengelasan titik hanya bagian yang dilas dibuat proyeksi/tonjolan terlebih dahulu. Ukuran tonjolan mempunyai diameter yang sama dengan tebal pelat yang dilas dengan tinggi tonjolan lebih kurang 60% dari tebal pelat. Hasil pengelasan biasanya mempunyai kualitas yang lebih baik dari pengelasan titik.

Gambar 3. Pengelasan Proyeksi

c. Las Kampuh (seam weld)

Las kampuh merupakan proses las untuk menghasilkan lasan yang kontinyu pada pelat logam yang ditumpuk. Sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh tahanan listrik. Arus mengalir melalui elektroda ke pelat sama seperti pengelasan titik. Metode ini sebenarnya merupakan pengelasan titik yang kontinyu. Tiga jenis las kampuh yang sering dilakukan pada industri bisa dilihat pada gambar 4, yaitu las kampuh tumpang, las kampuh tindih dan las kampuh yang mulus.

 

Gambar 4. Jenis-jenis las kampuh resistansi listrik.

d.        Las Tumpul (Butt Weld)

Pengelasan las tumpul bisa dilihat pada gambar 5. Dua batang logam saling tekan dan arus mengalir melalui sambungan batang logam tersebut dan menimbulkan panas. Panas yang terjadi tidak sampai mencairkan logam namun menimbulkan sambungan las dimana sambungannya akan menghasilkan tonjolan. Tonjolan bisa dihilangkan dengan pemesinan. Kedua logam yang disambung sebaiknya mempunyai tahanan yang sama agar terjadi pemanasan yang rata pada sambungan.

 

Gambar 5. Sketsa pengelasan tumpul.

e.         Pengelasan nyala (FW)

Umumnya digunakan untuk sambungan tumpu ( butt joints). benda kerja dijepit dalam mesin danbagian-bagian yang akan disambung disatukan dengan tekanan serendah mungkin, sehinggamasih terdapat celah diantara kedua permukaan kontak .

Dengan menggunakan tegangan listrik yang tinggi akan menimbulkan loncatan nyala api diantara kedua permukaan kontak tersebut,sehingga suhu naik mencapai suhu tempa.

Karena panas yang dihasilkan akibat adanya nyala api,kadang-kadang pengelasan ini juga digolongkan sebagai pengelasan busur .

Sejalan dengan naiknya suhu pada permukaan kontak, tekanan perlahan-lahan ditingkatkanhingga terbentuk sambungan lasan.

Tekanan yang digunakan berkisar antara 35 hingga 170MPa.

Sirip tipis yang terbentuk di sekeliling sambungan biasanya dihilangkan dengan prosespemesinan.

2.      Las Busur

Pengelasan busur adalah pengelasan dengan memanfaatkan busur listrik yang terjadi antara elektroda dengan benda kerja. Elektroda dipanaskan sampai cair dan diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga terbentuk sambungan las. Mula-mula elektroda kontak/bersinggungan dengan logam yang dilas sehingga terjadi aliran arus listrik, kemudian elektroda diangkat sedikit sehingga timbullah busur. Panas pada busur bisa mencapai 5.500 ^oC.

Las busur bisa menggunakan arus searah maupun arus bolak-balik. Mesin arus searah dapat mencapai kemampuan arus 1000 amper pada tegangan terbuka antara 40 sampai 95 Volt. Pada waktu pengelasan tegangan menjadi 18 sampai 40 Volt. Ada 2 jenis polaritas yang digunakan yaitu polaritas langsung dan polaritas terbalik. Pada polaritas langsung elektroda berhubungan dengan terminal negatif sedangkan pada polaritas terbalik elektroda berhubungan dengan terminal positif.

Jenis bahan elektroda yang banyak digunakan adalah elektroda jenis logam walaupun ada juga jenis elektroda dari bahan karbon namun sudah jarang digunakan. Elektroda berfungsi sebagai logam pengisi pada logam yang dilas sehingga jenis bahan elektroda harus disesuaikan dengan jenis logam yang dilas. Untuk las biasa mutu lasan antara arus searah dengan arus bolak- balik tidak jauh berbeda, namun polaritas sangat berpengaruh terhadap mutu lasan.

Kecepatan pengelasan dan keserbagunaan mesin las arus bolak-balik dan arus searah hampir sama, namun untuk pengelasan logam/pelat tebal, las arus bolak-balok lebih cepat.

Skema las busur bisa dilihat pada gambar 6. dibawah ini.

Gambar 6. Skema nyala busur.

Elektroda yang digunakan pada pengelasan jenis ini ada 3 macam yaitu : elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos adalah elektroda tanpa diberi lapisan dan penggunaan elektroda jenis ini terbatas antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Elektroda fluks adalah elektroda yang mempunyai lapisan tipis fluks, dimana fluks ini berguna melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida pada saat pengelasan. Kawat las berlapis tebal paling banyak digunakan terutama pada proses pengelasan komersil.

Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi :

1. Membentuk lingkungan pelindung.

2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam cair.

3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus.

     4. menstabilisasi busur

5. Menambah unsur logam paduan pada logam induk.

6. Memurnikan logam secara metalurgi.

7. Mengurangi cipratan logam pengisi.

8. Meningkatkan efisiensi pengendapan.

9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnia.

10. Mempengaruhi kedalaman penetrasi busur.

11. Mempengaruhi bentuk manik.

12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las.

13. Menambah logam las yang berasal dari serbuk logam dalam lapisan pelindung.

Fungsi-fungsi yang disebutkan diatas berlaku umum yang artinya belum tentu sebuah elektroda akan mempunyai kesemua sifat tersebut.

Komposisi lapisan elektroda yang digunakan bisa berasal dari bahan organik ataupun bahan anorganik ataupun campurannya.Unsur-unsur utama yang umum digunakan adalah :

1. Unsur pembentuk terak : SiO2 , MnO2 , FeO dan Al2O3 .

2. Unsur yang meningkatkan sifat busur : Na2O, CaO, MgO dan TiO2 .

3. Unsur deoksidasi : grafit, aluminium dan serbuk kayu.

4. Bahan pengikat : natrium silikat, kalium silikat dan asbes.

5. Unsur paduan yang meningkatkan kekuatan sambungan las : vanadium, sirkonium, sesium, kobal, molibden, aluminium, nikel, mangan dan tungsten.

Berikut ini dijelaskan beberapa jenis pengelasan dengan menggunakan pengelasan busur.

a.      Pengelasan busur logam gas (GMAW)

Pengelasan ini merupakan proses pengelasan busur yang menggunakan elektrode terumpandalam bentuk kawat .

 

 

Selama proses pengelasan berlangsung, gas dihembuskan ke daerah las-an untuk melindungibusur dan logam yang mencair terhadap atmosfir .

Diameter kawat yang digunakan berkisar antara 1/32 sampai ¼ in .

(0,8 sampai 6,4 mm), tergantung pada ketebalan bagian logam yangakan disambung.

Gas pelindung yang digunakan adalah gas mulia seperti argon, helium, dankarbon dioksida.

Pemilihan gas yang akan digunakan tergantung pada logam yang akan dilas,dan juga faktor-faktor yang lain.

Gas mulia digunakan untuk pengelasan paduan aluminium danbaja anti karat, sedang CO2 biasanya digunakan untuk pengelasan baja karbon rendah ataumedium.

 Pengelasan busur logam gas banyak digunakan dalam pabrik untuk mengelas berbagai jenislogam ferrous dan non ferrous.

 Keuntungan pengelasan busur logam gas dibandingkan pengelasan manual adalah: waktu busur lebih besar pengelasan biasanya dilakukan secara automatis sampah sisa logam pengisi jauh lebih sedikit terak yang ditimbulkan lebih sedikit karena tidak memakai fluks laju pengelasan lebih tinggi, dan kualitas daerah las-an sangat baik.

b.           Pengelasan Busur Hidrogen Atomik.

Proses pengelasan ini adalah dimana dua elektroda tunsten dialirkan busur arus bolak-balik dan hidrogen dialirkan ke busur tersebut. Ketika hidrogen mengenai busur, molekulnnya pecah menjadi atom yang kemudian bergabung kembali menjadi molekul hidrogen diluar busur. Reaksi ini diiringi oleh pelepasan panas yang bisa mencapai suhu 6100 ^oC. Logam lasan dapat ditambahkan dama bentuk batang/kawat las. Skema dari pengelasan jenis ini diperlihatkan pada gambar 7.

Gambar 7. Las busur hidrogen atomik.

c.            Las Busur Gas dengan Pelindung Gas Mulia.

Proses pengelasan ini sambungan dibentuk oleh panas yang ditimbulkan oleh busur yang dibangkitkan diantara elektroda dan benda kerja dimana busur dilindungi oleh gas mulia seperti argon, helium atau bahkan gas CO2 atau campuran gas lainnya.

Ada dua jenis pengelasan dengan cara ini yaitu : las TIG (tungsten inert gas) atau disebut juga pengelasan menggunakan elektroda wolfram dengan logam pengisi, dan las MIG (metal inert gas) atau disebut juga pengelasan menggunakan elektroda terumpan. Kedua jenis pengelasan ini bisa dilakukan secara manual ataupun otomatik

serta tidak memerlukan fluks ataupun lapisan kawat las untuk melindungi sambungan.

Las busur yang menggunakan elektroda wolfram (elektroda tak terumpan) dikenal pula dengan sebutan las busur wolfram gas. Skema dari pengelasan jenis ini bisa dilihat pada gambar 8. Pada proses ini las dilindungi oleh selubung gas mulia yang dialirkan melalui pemegang elektroda yang didinginkan dengan air.

Gambar 8. Diagram proses las busur wolfram gas mulia.

Pengelasan ini bisa menggunakan arus bolak-baliok ataupun arus searah, dimana pemilihan tergantung pada jenis logam yang dilas. Arus searah polaritas langsung digunakan untuk pengelasan baja, besi cor, paduan tembaga dan baja tahan karat, sedangkan polaritas terbalik jarang digunakan. Untuk arus bolak-balik banyak digunakan untuk pengelasan aluminium, magnesium, besi cor dan beberapa jenis logam lainnya. Proses ini banyak dilakukan untuk pengelasan pelat tipis karena biayanya akan mahal jika digunakan untuk pengelasan pelat tebal.

Pengelasan las gas mulia elektroda terumpan bisa dilihat pada gambar 16 dimana antara benda kerja dan elektroda terumpan dilindungi dengangas pelindung. Efisiensi pengelasan jenis ini lebih tinggi dan kecepatan pengelasan jauh lebih baik. Pengelasan ini umumnya dilakukan secara otomatik.

 

Diagram las busur gas mullia elektroda terumpan.

Gas karbon dioksida sering digunakan sebagai gas pelindung untuk pengelasan logam baja karbon dan baja paduan rendah.

d.        Pengelasan Busur Rendam.

Proses pengelasan busur rendam adalah proses pengelasan busur dimana logam cair dilindungi oleh fluks selama pengelasan. Gambar 17 memperlihatkan skema pengelasan busur rendam. Busur listrik yang digunakan untuk mencairkan logam tertutup oleh serbuk fluks yang diberikan disepanjang alur las dan proses pengelasan berlangsung didalam fluks tersebut.

Pada saat pengelasan panas yang ditimbulkan busur tidak hanya mencairkan logam namun juga akan mencairkan sebagian dari fluks dimana fluks cair ini akan terapung diatas logam cair sehingga membentuk lapisan pelindung membentuk terak yang mencegah percikan dan terjadinya oksidasi. Ketika logam dan terak sudah dingin, terak bisa dibuang, serbuk fluks yang tidak terpakai dapai digunakan kembali.

e.        Pemotongan dengan Busur Plasma.

Pada pengelasan ini, gas dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhu sangat tinggi sehingga gas menjadi terion dan menjadi penghantar listrik. Gas dalam kondisi ini disebut plasma. Peralatan didesain sedimikian sehingga gas mengalir ke busur melalui lubang halus sehingga suhu plasma naik dan konsentrasi energi panas pada logam pada area yang kecil akan menyebabkan logam cepat menjadi cair. Ketika gas meninggalkan nosel, gas berkembang dengan cepat dan membawa logam cair, sehingga proses pemotongan bisa berjalan dengan baik..

Gambar 10. Skema perbandingan dua proses memotong dengan busur wolfram gas; A. Pemotongan dengan busur gas helium (non constricted transfered arc). B. Pemotongan dengan plasma (transferred arc).

3.             Las Tempa 

Proses pengelasan tempa adalah pengelasan yang dilakukan dengan cara memanaskan logam yang kemudian ditempa (tekan) sehingga terjadi penyambungan. Pemanasan dilakukan di dalam dapur kokas atau pada dapur minyak ataupun gas. Sebelum disambung, kedua ujung dibentuk terlebih dahulu, sedemikian sehingga bila disambungkan keduanya akan bersambung ditengah-tengah terlebih dahulu. Penempaan kemudian dilakukan mulai dari tengah menuju sisi, dengan demikian oksida-oksida atau kotoran-kotoran lainnya tertekan ke luar. Proses ini disebut scarfing.

Jenis logam yang banyak digunakan dalam pengelasan tempa adalah baja karbon rendah dan besi tempa karena memiliki daerah suhu pengelasan yang besar.

4.        Pengelasan Dengan Gas

Pengelasan dengan gas adalah proses pengelasan dimana digunakan campuran gas sebagai sumber panas. Nyala gas yang banyak digunakan adalah gas alam, asetilen dan hidrogen yang dicampur dengan oksigen.

a. Nyala Oksiasetilen

Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai 3500 ^oC. Pengelasan bisa dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi. Oksigen berasal dari proses hidrolisa atau pencairan udara. Oksigen disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :

C2H2 + 2 H2O Ca(OH)2 + C2H2

Kalsium air Kapur tohor gas

karbida asetilen

Bentuk tabung oksigen dan asetilen diperlihatkan pada gambar 11

 

Gambar 11. Tabung asetilen dan oksigen untuk pengelasan oksiasetilen.

Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh melebihi 100 kPa dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung asetilen mapu menahan tekanan sampai 1,7 MPa. Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada gambar 12.

 

                               

Gambar 12 skema nyala las oksiasetilen dan sambungan gas nya

Pada nyala gas oksiasetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu nyala netral, reduksi dan oksidasi. Nyala netral diperlihatkan pada gambar 5 dibawah ini.

Gambar 13. Nyala netral dan suhu yang dicapai pada ujung pembakar.

Pada nyala netral kerucut nyala bagian dalam pada ujung nyala memerlukan perbandingan oksigen dan asetilen kira-kira 1 : 1 dengan reaksi serti yang bisa dilihat pada gambar. Selubung luar berwarna kebiru-biruan adalah reaksi gas CO atau H2 dengan oksigen yang diambil dari udara.

Nyala reduksi terjadi apabila terdapat kelebihan asetilen dan pada nyala akan dijumpai tiga daerah dimana antara kerucut nyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih- putihan. Nyala jenis ini digunakan untuk pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan  permukaan nonferrous.

Nyala oksidasi adalah apabila terdapat kelebihan gas oksigen. Nyalanya mirip dengan nyala netral hanya kerucut nyala bagian dalam lebih pendek dan selubung luar lebih jelas warnanya.Nyala oksidasi digunakan untuk pengelasan kuningan dan perunggu.

b. Pengelasan Oksihidrogen

Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000 ^oC, lebih rendah dari oksigen-asetilen. Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis dan paduan dengan titik cair yang rendah.

c. Pengelasan Udara-Asetilen

Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan pembakar Bunsen. Untuk nyala dibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan. Suhu pengelasan lebih rendah dari yang lainnya maka kegunaannya sangat terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu rendah.

d. Pengelasan Gas Bertekanan

Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas menggunakan oksiasetilen hingga 1200 ^oC kemudian ditekankan. Ada dua cara penyambungan yaitu sambungan tertutup dan sambungan terbuka.

Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan satu sama lainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala ganda dengan pendinginan air. Selama proses pemanasan, nyala tersebut diayun untuk mencegah panas berlebihan pada sambungan yang dilas. Ketila suhu yang tepat sudah diperoleh, benda diberi tekanan. Untuk baja karbon tekanan permulaan kurang dari 10 MPa dan tekanan upset antara 28 MPa.

Pada sambungan terbuka menggunakan nyala ganda yang pipih yang ditempatkan pada kedua permukaan yang disambung. permukaan yang disambung dipanaskan sampai terbentuk logam cair, kemudian nyala buru-buru kemudian dicabut dan kedua permukaan ditekan sampai 28MPa hingga logam membeku. Proses pengelasan terbuka dapat dilihat pada gambar 14.

 

   Gambar 14. Skema cara pengelasan tumpu dengan gas bertekanan.

e. Pemotongan Nyala Oksiasetilen

Pemotongan dengan nyala juga merupakan suatu proses produksi. Nyala untuk pemotongan berbeda dengan nyala untuk pengelasan dimana disekitar lobang utama yang dialiri oksigen terdapat lubang kecil untuk pemanasan mula. Fungsi nyala pemanas mula adalah untuk pemanasan baja sebelum dipotong. Karena bahan yang akan dipotong menjadi panas sehingga baja akan menjadi terbakar dan mencair ketika dialiri oksigen. Gambar 15 memperlihatkan skema mesin pemotong nyala oksiasetilen.

Gambar 15 . skema mesin pemotong dengan nyala oksiasetilen

E.           Pengelasan Lainnya

Selain metode pengelasan yang disebutkan diatas masih banyak lagi metode-metode pengelasan yang dilakukan di industri. Ada metode pengelasan listrik berkas elektron, las laser, las gesek, las termit, pengelasan dingin, las ultrasonik, las ledakan dan sebagainya. Metode-metode pengelasan tersebut tidak akan diuraikan disini, untuk itu jika ada pembaca yang berminat untuk mengetahui lebih lanjut silahkan melihat buku-buku referensi dan literatur yang membahas masalah tersebut.

F.             Cacat-cacat Lasan

Berbagai jenis cacat yang dijumpai pada lasan bisa dilihat pada gambar 16.

 

Gambar 16. Cacat pada lasan

Jenis-jenis cacat yang biasanya dijumpai antara lain:

1. Retak (Cracks).

2. Voids.

3. Inklusi

4. Kurangnya fusi atau penetrasi (lack of fusion or penetration).

5. Bentuk yang tak sempurna (imperfect shape).

Retak

Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal), daerah pengaruh panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal).

Gambar 19. Bagian-bagian dari sambungan las.

Cacat retak dibagi atas:

a. Retak panas

b. Retak dingin.

Bentuk retakan dapat dibagi menjadi:

a. Retakan memanjang (longitudinal crack).

b. Retakan melintang (transverse crack).

Retak panas umumnya terjadi pada suhu tinggi ketika proses pembekuan berlangsung. Retak dingin umumnya terjadi dibawah suhu 200⁰ C setelah proses pembekuan.

Vioda (porositas)

Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity.

Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu:

• Porositas terdistribusi merata.

• Porositas terlokalisasi.

• Porositas linier.

Inklusi

Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk karena reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti: terak, oksida, logam wolfram atau lainnya. Cacat ini biasanya terjadi pada daerah bagian logam las (weld metal).

Kurangnya Fusi atau Penetrasi

Kurangnys Fusi

Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya ”discontinuity” yaitu ada bagian yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi. Disamping itu cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis (multipass welding) yaitu terjadi antara lapisan las yang satu dan lapisan las yang lainnya.

Kurangnya Penetrasi

Cacat jenis ini terjadi bila logam las tidak menembus mencapai sampai ke dasar dari sambungan.

Bentuk yang tidak sempurna

Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik (tidak sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive reinforcement dan lain-lain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi.

G.         PERHITUNGAN KEKUATAN SAMBUNGAN LAS

Duty Cycle (Lamanya Pembebanan Pada Pengelasan) Duty Cycle adalah Lamanya Pembebanan Pada Pengelasan.

A.  Pengoperasian Las Manual Nominal (Nominal HWO)

Pengoperasian Las Manual Nominal (Nominal HWO) adalah Pengoperasian Las Manual dengan Lama Pembebanan = (Duty Cycle) 60%.

Untuk Menghitungnya Dapat Digunakan Rumus Sebagai Berikut

Contoh Soal :

Pengoperasian Las Manual Nominal adalah pengoperasian las manual dengan lama pembebanan = (duty cycle) 60%, lama penggunaan 5 menit, sehingga pengelasan tidak boleh lebih dari .... ? hitunglah jangka waktu penggunaannya?

Jawaban :

Dengan Menggunakan Rumus perhitungan Duty Cycle diatas maka diperoleh :

Jadi Jawaban untuk soal diatas adalah 3 menit

Ini berarti selama periode penggunaan mesin las 5 menit. harus beristirahat 2 menit dan pengelasan maksimal 3 menit. walaupun dalam pengoperasian secara terus menerus kadang arus lebih tinggi, itu tergantung daya kekuatan mesin.

Untuk kasus kasus yang lain dapat dihitung berdasarkan rumus tersebut, tinggal membalik-balik rumusnya tergantung apa yang ditanyakan pada soal.